Ludwigshafen

Chemie BASF setzt auf neues Logistikkonzept in Ludwigshafen / Autonom fahrende Transporter auch außerhalb des Werks geplant

„Das ist ein Innovationssprung“

Archivartikel

Ludwigshafen.Es könnte eine ganz normale Szene im Ludwigshafener BASF-Werk sein – aber nur auf den ersten Blick. Ein Fahrzeug mit Tankcontainer will in die Ladezone des Tankcontainerlagers einbiegen; es bremst und wartet, bis ein falsch parkender Lieferwagen Platz macht. Dann fährt es langsam weiter zum Portalkran, um entladen zu werden. Davor warten schon einige Tanks auf den Abtransport. Was fehlt in dieser Szene, sind die Menschen: Der Transporter hat überhaupt keine Fahrerkabine, ebenso wenig der riesige Kran. Das Fahrzeug fährt autonom, mittels Sensoren hat es den Lieferwagen als Hindernis erkannt.

Beide scheinbar von Geisterhand gesteuerte Maschinen sind Teil des neuen dreiteiligen Logistikkonzepts der BASF, das durch Vollautomatisierung Kosten und Zeit sparen soll:

Die Fahrzeuge: Die vollautomatischen Förderfahrzeuge, genannt AGV (eine Abkürzung für den englischen Begriff „Automated Guided Vehicles“) hat die BASF mit externen Partnern zusammen entwickelt. Allein der Einsatz eines AGV reduziert den Zeitaufwand bei Anlieferungen deutlich. Bisher dauerte es 22 Stunden bis ein Kesselwagen vom werkseigenen Bahnhof eine der über 150 Ladestellen angesteuert hatte – mit einem AGV dauert es nur eine Stunde. Nach gut einem Jahr Testbetrieb sind derzeit vier Fahrzeuge im Einsatz, bis Jahresende sollen es acht sein.

Der Transport: Die AGV transportieren – ebenfalls von der BASF mitentwickelte – Tankcontainer, die deutlich größer sind als herkömmliche Varianten. Sie können mit maximal 66 Tonnen beladen werden. Sie sind für Flüssigkeiten vorgesehen und können sowohl klassisch per Bahn als auch über die voll automatisierten Transporter innerhalb des Werks bewegt werden.

Die Lagerung: Bei dem neuen Tankcontainerlager, das jetzt den Betrieb aufgenommen hat, handelt es sich um ein vollautomatisches Freilager für die Tankcontainer zur Lagerung von flüssigen Stoffen und Abfällen. Das Lager ist für 2000 Standard-Container ausgelegt und verfügt über zwei Portalkräne. Die Waren können per AGV, Lkw oder Bahn umgeschlagen werden.

„Das ist ein Innovationssprung“, sagte Uwe Liebelt, der das Ludwigshafener BASF-Werk leitet. Damit sei die BASF Vorreiter für die gesamte Industrie. „In dieser Kombination ist das Konzept bundesweit einmalig“, betonte BASF-Vorstand und Standortleiter Michael Heinz. 25 Prozent der Logistikkosten will die BASF dadurch einsparen. Die neue Technik hat auch Auswirkungen auf den Personalbedarf: Bis 2020 werden rund 40 Lok- und Rangierführer weniger am Standort Ludwigshafen gebraucht. Das soll ohne betriebsbedingte Kündigungen ablaufen, Mitarbeiter, die in Ruhestand gehen, werden dann nicht mehr ersetzt. Über die Höhe der Investitionen will die BASF nichts verraten, allein das Tankcontainerlager hat nach Liebelts Angaben eine niedrige, zweistellige Millionensumme gekostet.

Teststrecke nahe A 6

Zur offiziellen Inbetriebnahme des Tankcontainerlagers kam auch der rheinland-pfälzische Verkehrsminister Volker Wissing. Er sei begeistert, erklärte er. „Ich möchte, dass das in Rheinland-Pfalz Schule macht“, sagte Wissing, der das Land als Standort für die Entwicklung autonomer Antriebe etablieren will.

Deshalb unterstützt er auch den Plan der BASF, eine Teststrecke außerhalb des Werks nördlich der A 6 einzurichten. Es seien bereits Gespräche dazu mit den Bundesbehörden angesetzt, um die Genehmigung für die zwei Kilometer lange Strecke zu bekommen, die vom Parkplatz der BASF-Kläranlage ins Werk führt. Das sei eine öffentliche, aber kaum befahrene Straße – „ein sicherer, begrenzter Rahmen“, sagte Heinz.

Sensoren an allen Seiten

Die autonom fahrenden Förderfahrzeuge seien absolut sicher und im komplexen werksinternen Verkehr mit Lastwagen, Bahn, Fußgängern und Radfahrern erfolgreich erprobt, betonte Cheflogistiker Thorsten Bieker. Momentan sind sie mit maximal sieben Stundenkilometern unterwegs. Sensoren an allen Seiten sorgten dafür, dass ein AGV rechtzeitig stoppen könne, wenn ein Mensch vor das Fahrzeug läuft. Zudem werden die Fahrten in einer Leitzentrale von einem Menschen überwacht, der könne im Notfall auch die Bremsen aktivieren. „Wir haben höchste Sicherheitsanforderungen“, sagte Bieker.

Das im pfälzischen Stammwerk entwickelte und erprobte Logistikkonzept soll jetzt auch an den anderen großen Standorten der BASF eingeführt werden, als Nächstes im belgischen Antwerpen, dann in China und in den USA. „Das ist ein Ludwigshafener Leuchtturmprojekt“, betonte Heinz.